Als ein Kernstück der Ausrüstung in Bauprojekten können Baggerfehler sowohl die Effizienz als auch die Sicherheit beeinträchtigen.Motorsystem, hydraulisches System, elektrisches System, Getriebesystem, Arbeitsgeräte und Fahrgeräte.

1. Häufige Fehler des Motorsystems

1.1 Der Motor startet nicht
Ursachen:

• Unzureichende Batterieleistung oder lose Verbindungen.

• Verstopfung des Kraftstoffsystems (schmutziger Filter, Luft in der Kraftstoffleitung).

• Ausfall des Startermotors oder des Zündschalters.

• Unzureichende Zylinderkompression (abgenutzte Kolbenringe, schlechte Ventildichtung).

Lösung:

• Überprüfen Sie die Batteriespannung, reinigen und ziehen Sie die Endgeräte an; springen Sie bei Bedarf an.

• Brennstofffilter auswechseln und Luft aus dem Brennstoffsystem ablassen (manuelle Brennstoffpumpe).

• Prüf das Startermotor-Solenoid und ersetze beschädigte Komponenten.

• Prüfen Sie den Zylinderdruck, reparieren oder ersetzen Sie Kolbenringe und Ventilkomponenten.

1.2 Motor fehlt an Leistung
Ursachen:

• Verstopfter Luftfilter, nicht ausreichend Einlass.

• Ausfall des Kraftstoffeinspritzungssystems (schlechte Spritzeinspritzung, niedriger Druck der Kraftstoffpumpe).

• Beschädigter Turbolader, reduzierter Antriebseffekt.

• Überhitzung des Motors, unzureichende Kühlmittel oder Ausfall des Kühlventilators.

Lösung:

• Der Luftfilter wird gereinigt oder ersetzt, die Einlassrohre auf Lecks überprüft.

• Kalibrieren Sie die Spritzinjektoren, überprüfen Sie den Druck der Kraftstoffpumpe und ersetzen Sie erforderlichenfalls die Teile.

• Reparieren Sie den Turbolader, ersetzen Sie beschädigte Lager oder Räder.

• Überprüfen Sie den Kältemittelspiegel, reinigen Sie den Heizkörper und reparieren oder ersetzen Sie die Lüfterkupplung.

1.3 Abnormale Motorgeräusche
Ursachen:

• Verbrauchte Kurbelwellen- oder Verbindungsstiellager, die Klopflgeräusche verursachen.

• Übermäßige Ventilfreiheit verursacht Klopfgeräusche.

• Rutschgurt oder beschädigter Spannvorrichtung, die Reibungsgeräusche verursacht.

• Beschädigte Wasserpumpen- oder Generatorlager.

Lösung:

• Motor demontieren, abgenutzte Lager austauschen und die Freizügigkeit anpassen.

• Die Ventilfreiheit wird auf die Standardwerte angepasst (siehe Handbuch).

• Ersetzen Sie veraltete Gürtel, reparieren Sie die Spannlager.

• Beschädigte Wasserpumpen- oder Generatorbaugruppen ersetzen.

2Häufige Fehler in der Hydraulik

2.1 Hydraulische Öllecks
Ursachen:

• Lose Schlauchverbindungen, veraltete oder beschädigte Dichtungen

• Verstrickte Kolbenstangen verursachen Öldichtungslecks.

• Ausfall der Hydraulikpumpe oder der Ventilgruppe.

Lösung:

• Verbindungen anziehen, O-Ringe oder kombinierte Dichtungen austauschen.

• Polnische Kolbenstangen und Ersatz von Zylinderdichtungen.

• Die hydraulische Pumpe oder Ventilgruppe demontieren, abgenutzte Dichtungen austauschen und bei Bedarf die Ventilplatten schleifen.

2.2 Hydraulische Bewegung schwach oder langsam
Ursachen:

• Unzureichendes oder verunreinigtes Hydrauliköl (verminderte Viskosität, vermischt mit Verunreinigungen).

• Abgenutzte Hydraulikpumpe, unzureichender Ausgangsdruck.

• Niedriger Sicherheitsventil- oder Abstandsventildruck oder verstopfte Ventilspule.

• Leckage im Inneren des Zylinders (beschädigte Kolbendichtungen).

Lösung:

• Überprüfen Sie den Ölstand, ersetzen Sie Hydrauliköl und Filter, reinigen Sie den Ölbehälter.

• Prüfen Sie den Druck im Ausgang der hydraulischen Pumpe und ersetzen Sie die abgenutzte Pumpe oder den Kolben.

• Der Druck des Sicherheitsventils wird kalibriert (siehe Herstellernormen), die Ventilspulle gereinigt und die Kennzahl überprüft.

• Zylinder zerlegen, Kolbendichtungen austauschen und die Abnutzung der Zylinderwand überprüfen.

2.3 Überhitzung des hydraulischen Systems
Ursachen:

• Verstopfte Hydraulikölkühlung, schlechte Wärmeabgabe.

• Viskosität des Hydrauliköls nicht geeignet für Betriebsbedingungen (Verwendung von Öl mit geringer Viskosität in hochtemperaturartigen Umgebungen).

• Fehlgeschaltetes Entladeklappe, das eine kontinuierliche Hochdruckzirkulation von Hydrauliköl verursacht.

Lösung:

• Reinigen Sie die Radiatoroberfläche und die Trümmer, überprüfen Sie den Ventilatorbetrieb.

• Hydrauliköl durch ein für die Betriebsbedingungen geeignetes Öl ersetzen (z. B. hochviskoses Verschleißfett im Sommer).

• Reparieren Sie das Entladeklappe, ersetzen Sie die steckenden oder abgenutzten Ventilspulen.

3Häufige Fehler in elektrischen Systemen

3.1 Keine Strom- oder teilweise elektrische Ausfälle
Ursachen:

• Akku-Schalter nicht eingeschaltet oder Sicherung defekt.

• Oxidation, lose oder kurzfristige Verkabelungsverbindungen.

• Fehlgeschaltetes Relais oder Steuerungsmodul (ECU).

Lösung:

• Überprüfen Sie den Akku-Schalter, ersetzen Sie die ausgeblasene Sicherung (sicherstellen Sie die korrekte Spezifikation).

• Reinigen Sie Kabelverbindungen, verbinden Sie sie wieder und reparieren Sie kurzgeschaltete oder offene Schaltungen.

• Verwenden Sie ein Multimeter, um die Relaisspulen und -kontakte zu überprüfen, beschädigtes Relais oder ECU zu ersetzen.

3.2 Anomalien oder Alarme auf der Anzeige der Instrumententafel
Ursachen:

• Sensorfehler (z. B. Kühlmitteltemperatursensor, Öldrucksensor).

• Schlechter Kontakt im internen Stromkreis der Instrumententafel.

• Tatsächliche Fehler des Motors oder des hydraulischen Systems, die Alarme auslösen (z. B. Überhitzung, niedriger Druck).

Lösung:

• Verwenden Sie ein Diagnosewerkzeug zum Ablesen von Fehlercodes, ersetzen Sie defekte Sensoren (z. B. Kühlmitteltemperatursensor, Öldruckschalter).

• Das Instrumentenbrett demontieren, schlechte Lötverbindungen reparieren oder die Leiterplatte ersetzen.

• Zuerst die tatsächlichen Motor-/Hydraulikfehler beheben, dann die Alarmsignale löschen.

3.3 Störung des Beleuchtungssystems (z. B. nicht funktionierende Scheinwerfer)
Ursachen:

• Verbrannte Glühbirne oder schlechter Kontakt in der Steckdose.

• Fehlerhafter Lichtschalter oder Relais.

• Ein defekter Stromkreis oder eine defekte Sicherung.

Lösung:

• Ersetzen Sie mit der gleichen Spezifikation Glühbirne, saubere Lampen Steckdose Kontakte.

• Das Relais wird kurzschaltet, um die Beleuchtung zu prüfen, der beschädigte Schalter oder Relais wird ersetzt.

• Überprüfen Sie mit einem Prüfer den Stromkreis, reparieren Sie Bruchstellen und ersetzen Sie die Sicherung.

4- Häufige Fehler im Getriebe

4.1 Übertragungsgeräusche oder Schwierigkeiten bei der Verschiebung
Ursachen:

• Niedriges oder kontaminiertes Getriebeöl, abgenutzte Zahnräder.

• Schieben oder unvollständige Trennung der Kupplung (mechanisches Getriebe).

• Fehlgeschaltete Schaltvorrichtung (elektronisch gesteuertes Getriebe).

Lösung:

• Überprüfen Sie den Ölstand, ersetzen Sie Getriebeöl und Filter, demontieren Sie das Getriebe, um abgenutzte Getriebe zu ersetzen.

• Regeln Sie das Kupplungspedal frei, ersetzen Sie die Kupplungsscheibe oder Druckplatte.

• Verwenden Sie ein Diagnosewerkzeug, um die Magnetsignale zu überprüfen, fehlerhafte Magnetsignale zu ersetzen.

4.2 Leckagen oder Überhitzung der Antriebsachse
Ursachen:

• Beschädigte Hauptreduzierungs- oder Differenzöldichtungen.

• Unzureichendes oder falsches Getriebeöl, was zu einer schlechten Schmierung führt.

• Verschleierte Lager, die eine abnormale Reibung verursachen.

Lösung:

• Ersetzen Sie die Öldichtungen der Antriebsachse, reinigen Sie den Leckagebereich.

• Hinzufügen oder Ersetzen des richtigen Getriebeöls (z. B. GL-5 85W-90).

• Die Antriebsachse demontieren, abgenutzte Lager austauschen und die Maschenfreiheit des Getriebes einstellen.

5. Häufige Fehler bei Arbeitsgeräten (Eimer, Boom, Arm)

5.1 Steife Bewegungen oder Unfähigkeit zum Bedien
Ursachen:

• Verbrauchte Nadeln oder Schrauben, die zu viel Spiel und Störungen verursachen.

• Gebeugte Kolbenstangen oder deformierte Zylinder.

• Ein klebriges oder fehlerhaftes Mehrwegventilspulver oder ein Versagen des Druckkompensators.

Lösung:

• Verbrauchte Nadeln und Schrauben ersetzen, Fett auftragen (regelmäßiges Schmieren nach Maßgabe des Zeitplans).

• Die Kolbenstangen ausrichten oder die Zylinderbaugruppen ersetzen.

• Mehrwegventil demontieren, die Ventilspulle reinigen, beschädigte Federn oder Ventilsitze austauschen.

5.2 Unzureichende Grabkraft im Eimer
Ursachen:

• Innere Leckage der Kolbendichtungen des Zylinders, was zu Druckverlusten führt.

• Deformierte Verbindungen oder Mechanismen mit Schaukel-Arm, die die Übertragungseffizienz verringern.

• Unzureichender Druck der hydraulischen Anlage (selbe Ursache wie schwache hydraulische Bewegung).

Lösung:

• Ersetzen Sie die Zylinderdichtungen, überprüfen Sie den Zylinderdruck.

• Korrigieren oder ersetzen Sie deformierte Verknüpfungen, Schaukelarme.

• Befolgen Sie die Methoden zur Fehlerbehebung des hydraulischen Systems, um den Systemdruck zu erhöhen.

6. Häufige Fehler bei Reisegeräten

6.1 Abbiegen oder Bewegungsunfähigkeit
Ursachen:

• Ungleichmäßige Gleisspannung oder Ungleichmäßiger Gleisverschleiß.

• Fehlgeschalteter Fahrmotor oder Reduktor (z. B. interne Leckage des Hydraulikmotors, Zahnradschaden).

• Die Steuerventilspule klebt, was zu einem ungleichmäßigen Fluss führt.

Lösung:

• Richten Sie den Gleisspannungszylinder ein, ersetzen Sie stark abgenutzte Gleispolster.

• Motor auseinandersetzen, beschädigten Kolben oder Verteilerplatte ersetzen, Reduktorgetriebe reparieren.

• Reinigung des Ventils, Reparatur oder Austausch der Ventilspule.

6.2 Abnormale Geräusche oder Vibrationen während der Fahrt
Ursachen:

• Beschädigte Antriebsräder, Leerlaufräder oder Gleiswalzlager.

• Abgenutzte Kettenglieder, schlecht vernetzt.

• Fehlgeschaltetes Motorgleichgewichtsventil verursacht einen Schock.

Lösung:

• Beschädigte Räder und Lagern ersetzen und schmieren.

• Verbrauchte Gleisverbindungen oder komplette Gleise ersetzen.

• Reparatur des Gleichgewichtsventils, Ersatz der Ventilspülung oder -federn.

Vorsichtsmaßnahmen bei Fehldiagnosen

1. Sicherheit an erster Stelle: Schalten Sie den Motor immer aus, setzen Sie die Parkbremse ein, blockieren Sie die Gleise und trennen Sie vor der Reparatur das negative Endgerät der Batterie.

2. Schrittweise Diagnose: Befolgen Sie das Prinzip "einfach anfangen, dann schwer, von außen nach innen", z. B. überprüfen Sie zuerst Öl- und Stromverbindungen und demontieren Sie dann Komponenten.

3. Korrekte Teile passen zusammen: Beim Austausch von Bauteilen sollten immer OEM- oder Spezifikationskonforme Teile verwendet werden, um Kompatibilitätsprobleme zu vermeiden, die zu neuen Fehlern führen.

4. Regelmäßige Wartung: Öl, Filter entsprechend dem Handbuch austauschen und Scharnierpunkte regelmäßig schmieren, um das Risiko von Störungen zu verringern.

Durch systematische Fehlerbehebung und gezielte Reparaturen können häufige Baggerfehler wirksam behoben und die Lebensdauer der Ausrüstung verlängert werden.Bei komplexen Störungen (z. B. Motorüberholung oder Hydraulikpumpenwechsel), wird empfohlen, die Arbeit von Fachleuten oder Kundendienstmitarbeitern zu übernehmen.