Bei älteren Baumaschinen ist die Überhitzung von Hydrauliksystemen ein häufiges Problem und ein ständiger Ärgernis. Lassen Sie uns einige Ursachen und einfache Inspektionsmethoden besprechen.

Bei ausgereiften und etablierten Maschinen erfüllt das ursprüngliche Design bereits vollständig die Kühlanforderungen des Hydrauliksystems. Man kann nicht einfach ein riesiges Kühlsystem hinzufügen – klar, es wird nicht überhitzen, aber dann könnte das System zu kalt werden. Haben Sie nicht schon Maschinen in kalten Regionen im Winter mit dicken Isolierdecken gesehen? (Keine Daunenjacke, sondern Isolierdecken, haha.)

Bei älteren Maschinen kann die erzeugte Wärme aufgrund nachlassender Effizienz die ursprüngliche Kühlleistung der Maschine übersteigen. Dies ist kein Konstruktionsfehler – es ist ein Fehler in der Maschine selbst, meist geringfügig, aber unvermeidlich. Ich empfehle nicht, das Kühlsystem nach Lust und Laune zu modifizieren – wahrscheinlich etwas, was ein Radiatorverkäufer vorschlagen würde, haha.

Als ich jünger und unerfahrener war, pflegte ich mich zu beschweren: „Die Maschinenkonstruktion ist unvernünftig!“ Tatsächlich durchläuft jede Maschinenkonstruktion eine sorgfältige Planung und wiederholte Validierung. Fehler können passieren, selbst bei den besten Konstrukteuren – aber die Wahrscheinlichkeit ist sehr gering. Die meisten Probleme resultieren aus der Nutzung und Wartung. Ich arbeite seit fast vierzig Jahren in der Maschinenbauindustrie, daher mache ich solche Behauptungen nicht mehr – ich bin weitaus weniger qualifiziert als die Konstrukteure. Welche Probleme Ihnen auch immer einfallen, die Konstrukteure haben sie wahrscheinlich bereits berücksichtigt, aber Kompromisse werden aufgrund von Kosten, Materialien oder dem Gesamtgleichgewicht eingegangen – dies sind Entscheidungen des Chefkonstrukteurs.

In der Praxis empfehle ich, es in der Regel nicht zu modifizieren, es sei denn, das ursprüngliche Kühlsystem versagt. Wenn ein Hydrauliksystem überhitzt, ist die Hauptursache in der Regel ein interner Leckage aufgrund von Effizienzverlusten – nicht das Kühlsystem selbst. Eine erzwungene Kühlung ohne Behebung der Ursache verschlimmert die Leckage, und die Temperaturen steigen weiter an. Die eigentliche Lösung besteht darin, die Quelle der internen Leckage zu identifizieren und zu beheben.

Die meisten Ursachen für Überhitzung sind interne Leckagen in der Hydraulikpumpe, den Ventilblöcken und den Aktuatoren (Zylindern und Motoren).

• Wenn nur ein einzelner Kreislauf überhitzt, handelt es sich um eine lokale Leckage.

• Wenn alle Kreisläufe überhitzen, ist es wahrscheinlich die Hydraulikpumpe oder das Hauptsteuerventil.

Wenn Sie grundlegende Leistungstests an der überhitzten Maschine durchführen können, wird es klar. Dies erfordert eine Stoppuhr – sagen Sie mir nicht, dass Ihr Telefon gut funktioniert; es ist nicht flexibel genug. Kaufen Sie eine einfache Stoppuhr – etwa 10 RMB auf dem Markt; ich benutze eine und sie funktioniert perfekt.

Außerdem müssen Sie die spezifischen Leistungsparameter der Maschine selbst ermitteln (seien Sie nicht faul und erwarten Sie fertige Antworten – kein guter Kollege wird Ihnen kostenlose Informationen geben, und ich auch nicht). Messen Sie die Zykluszeit jedes Arbeitskreislaufs sorgfältig, vorzugsweise dreimal, und mitteln Sie die Ergebnisse. Vergleichen Sie dies mit den Standardwerten. Wenn die gemessene Zykluszeit 20 % länger ist als der Standard, ist die interne Leckage ernst, und ein professioneller Service ist möglicherweise erforderlich – erwarten Sie nicht, dass ich es repariere; ich gebe nur Ratschläge, haha.

Ein praktischer Schwerpunkt ist die Hubzeit des Auslegers, da dies die intuitivste und effizienzentscheidende Messung ist.

Testmethode:

• Ausleger, Stiel und Löffel vollständig ausfahren und auf dem Boden platzieren, gerade in Kontakt.

• Volle Gasannahme, den Steuerhebel so schnell wie möglich ziehen, während Sie die Stoppuhr-Starttaste drücken. Stoppen Sie die Zeitmessung, wenn der Auslegerzylinder beginnt, in die Dämpfungsphase einzutreten (Sie hören ein deutliches Drosselgeräusch). Dies ergibt die Zykluszeit für diesen Kreislauf.

Beispiel:
Bei einem bestimmten Modell beträgt die Auslegerhubzykluszeit bei einer neuen Maschine 3 s. Wenn bei Ihrer Maschine 4 s gemessen werden, beträgt die Effizienz nur 75 %, und die restliche hydraulische Energie wandelt sich in Wärme um, was zu Überhitzung führt.

Formel:

$$\text{Effizienz}V=\frac{L_1}{L_2}$$

wobei $L_1$ = Standardzykluszeit, $L_2$ = gemessene Zykluszeit. Wenn die Effizienz < 80 %, achten Sie darauf.

Üben Sie dies mehrmals, um Stoppuhr und Hebelsteuerung zu koordinieren – andernfalls suchen Sie einen Fachmann. Bei älteren Maschinen können Sie Löffelzyklustests überspringen – die Stifte sind wahrscheinlich abgenutzt und die Ergebnisse unzuverlässig.

• Schwenktest: Lassen Sie eine Anlaufstrecke zu, beginnen Sie sich zu bewegen und messen Sie gemäß dem Maschinenhandbuch oder Lineal.

• Fahrtest: Verwenden Sie einseitige freie Drehung, testen Sie hohe/niedrige Gänge und vorwärts/rückwärts jeweils dreimal, wobei Sie eine Anlaufstrecke lassen.

Ignorieren Sie Ratschläge, die Ihnen nur sagen, dass Sie die Maschine zur Reparatur schicken sollen, ohne eine Diagnose – seien Sie vorsichtig bei gewinnorientierten Motiven. Ich habe keinen solchen Interessenkonflikt, daher können Sie diesem Rat vertrauen.

Einfache Erkennungsmethoden für hydraulische Überhitzung:

1. Hohe Temperatur direkt nach dem Kaltstart: Wahrscheinlich ein Ausfall eines Steuerelements des Kühlsystems, z. B. öffnet das Bypassventil zu früh (ähnlich einem Thermostat des Motors) oder die Lüfterdrehzahl ist zu niedrig (hydraulisch oder kupplungsgetrieben).

2. Überhitzung nach mehreren Betriebsstunden: Wahrscheinlich verstopfte Kühlerlamellen – die Reinigung ist im Allgemeinen effektiv. Hinweis: In diesem Fall sinkt die Zyklusgeschwindigkeit normalerweise nicht signifikant.

3. Reduzierung der Zyklusgeschwindigkeit in bestimmten Kreisläufen: Weist auf eine schwere interne Leckage in diesen Kreisläufen hin.

4. Alle Kreisläufe verlangsamen sich nach Überhitzung: Weist auf einen starken hydraulischen Verschleiß hin – Pumpe, Ventile, Motoren und Zylinder müssen repariert werden.

5. Alterung bestimmter elektrohydraulischer Steuerungen: z. B. Proportionalmagnetventile – können mit einem Ersatzschalter diagnostiziert werden.